1. Ձևավորման և սեղանի թրթռման միջև եղած տարբերությունները.

Ձևի առումով, կաղապարի թրթռման շարժիչները գտնվում են բլոկային մեքենայի երկու կողմերում, մինչդեռ սեղանի թրթռման շարժիչները գտնվում են կաղապարների անմիջապես տակ: Կաղապարի թրթռումը հարմար է փոքր բլոկային մեքենաների և խոռոչ բլոկներ արտադրելու համար: Սակայն այն թանկ է և շատ դժվար է պահպանել: Բացի այդ, այն արագ մաշվում է: Սեղանի թրթռման համար այն հարմար է տարբեր բլոկներ պատրաստելու համար, ինչպիսիք են սալարկը, խոռոչ բլոկը, եզրաքարը և աղյուսը: Ավելին, նյութը կարող է հավասարաչափ լցվել կաղապարի մեջ և արդյունքում ստանալ բարձր որակի բլոկներ:

2. Խառնիչի մաքրում.

Խառնիչի կողքին կա երկու դուռ MASA-ի համար, և աշխատողների համար հեշտ է մտնել մաքրելու համար: Մեր մոլորակային խառնիչը զգալիորեն բարելավվել է երկլիսեռ խառնիչի համեմատ: 4 արտանետման դռները գտնվում են խառնիչի վերևում և հեշտ են մաքրվում: Ավելին, խառնիչը հագեցած է սենսորներով՝ անվտանգության կատարողականությունը բարելավելու համար:

3. Առանց պալետի բլոկային մեքենայի առանձնահատկությունները.

1). Առավելություններ. Առանց պալետների բլոկային մեքենա օգտագործելու դեպքում վերելակ / ցածրացուցիչ, պալետային փոխադրիչ / բլոկային փոխադրիչ, մատային վագոն և խորանարդաձև բեռնիչ անհրաժեշտ չեն:

2). Թերություններ՝ շրջանագծի ժամանակը կաճի մինչև առնվազն 35 վայրկյան, և բլոկի որակը դժվար կլինի վերահսկել: Բլոկի առավելագույն բարձրությունը ընդամենը 100 մմ է, և այս մեքենայով խոռոչ բլոկ չի կարող պատրաստվել: Բացի այդ, խորանարդաձև շերտերը կսահմանափակվեն հավասար և պակաս քան 10 շերտով: Ավելին, միայն QT18 բլոկային մեքենան կարող է հագեցած լինել պալետներից զերծ տեխնոլոգիայով և դժվար է փոխել կաղապարը: Մեր խորհուրդն է հաճախորդներին գնել QT12-ի 2 արտադրական գիծ՝ QT18-ի 1 արտադրական գծի փոխարեն, քանի որ առնվազն 1 մեքենա կարող է երաշխավորված աշխատել, եթե մյուսը ինչ-ինչ պատճառներով անջատվի:

4. «Սպիտակեցում» կարծրացման գործընթացում

Բնական չորացման դեպքում հաճախակի ջրելը միշտ չէ, որ օգտակար է չորացման համար, որի դեպքում ջրային գոլորշիները ազատորեն շարժվում են բլոկների միջով։ Այդ պատճառով սպիտակ կալցիումի կարբոնատը աստիճանաբար կուտակվում է բլոկների մակերեսին՝ առաջացնելով «սպիտակեցում»։ Հետևաբար, բլոկները սպիտակեցումից պաշտպանելու համար, սալիկների չորացման գործընթացում պետք է արգելվի ջրելը, մինչդեռ խոռոչ բլոկների դեպքում ջրելը թույլատրվում է։ Բացի այդ, խորանարդաձև մշակման գործընթացում բլոկները պետք է ներքևից վերև փաթաթվեն պլաստիկե թաղանթով՝ պլաստիկե թաղանթի վրա ջրի կաթիլներից պաշտպանելու համար, որը կազդի բլոկների որակի և գեղեցկության վրա։

5. Բուժման հետ կապված այլ խնդիրներ

Ընդհանուր առմամբ, չորացման ժամանակը մոտ 1-2 շաբաթ է: Այնուամենայնիվ, թռչող մոխրի բլոկների չորացման ժամանակը ավելի երկար կլինի: Քանի որ թռչող մոխրի համամասնությունը ցեմենտից մեծ է, անհրաժեշտ կլինի ավելի երկար խոնավացման ժամանակ: Բնական չորացման դեպքում շրջակա միջավայրի ջերմաստիճանը պետք է պահպանվի 20°C-ից բարձր: Տեսականորեն, բնական չորացման մեթոդը առաջարկվում է, քանի որ չորացման սենյակի կառուցումը բարդ է, իսկ գոլորշու չորացման մեթոդի համար՝ մեծ գումարներ: Եվ կան որոշ մանրամասներ, որոնք պետք է հաշվի առնել: Նախ, չորացման սենյակի առաստաղին ավելի ու ավելի շատ ջրային գոլորշի կկուտակվի, ապա կընկնի բլոկների մակերեսին, ինչը կազդի բլոկների որակի վրա: Միևնույն ժամանակ, ջրային գոլորշի կմղվի չորացման սենյակ մի կողմից: Որքան հեռու է գոլորշու անցքը, այնքան բարձր է խոնավությունն ու ջերմաստիճանը, ուստի ավելի լավ է չորացման ազդեցությունը: Դա կհանգեցնի չորացման ազդեցության, ինչպես նաև բլոկների որակի անհավասարության: Երբ բլոկը չորանում է չորացման սենյակում 8-12 ժամ, նրա վերջնական ամրությունը կհասնի 30%-40%-ի, և այն պատրաստ կլինի խորանարդաձև մշակման:

6. Ժապավենային փոխադրիչ

Մենք հումքը խառնիչից բլոկային մեքենայի վերածելու համար օգտագործում ենք հարթ ժապավենային փոխակրիչ՝ ակոսավոր տիպի ժապավենի փոխարեն, քանի որ մեզ համար ավելի հեշտ է մաքրել հարթ ժապավենը, և նյութերը հեշտությամբ ամրացվում են ակոսավոր ժապավենին։

7. Պալետների կպչումը բլոկային մեքենայի մեջ

Պալետները շատ հեշտ է խրվել, երբ դրանք դեֆորմացվում են։ Այս խնդիրը ուղղակիորեն պայմանավորված է մեքենաների նախագծմամբ և որակով։ Հետևաբար, պալետները պետք է հատուկ մշակվեն՝ կարծրության պահանջները բավարարելու համար։ Դեֆորմացիայից խուսափելու համար չորս անկյուններից յուրաքանչյուրը աղեղնաձև է։ Մեքենան պատրաստելիս և տեղադրելիս ավելի լավ է նվազեցնել յուրաքանչյուր բաղադրիչի հնարավոր շեղումը։ Այս կերպ կնվազի ամբողջ մեքենայի շեղման լծակը։

8. Տարբեր նյութերի համամասնությունը

Համամասնությունը տատանվում է՝ կախված պահանջվող ամրությունից, ցեմենտի տեսակից և տարբեր երկրներից ստացված տարբեր հումքից: Օրինակ՝ խոռոչ բլոկների դեպքում, 7-ից 10 ՄՊա ճնշման ինտենսիվության սովորական պահանջի դեպքում, ցեմենտի և լցանյութի հարաբերակցությունը կարող է լինել 1:16, ինչը մեծապես խնայում է ծախսերը: Եթե պահանջվում է ավելի լավ ամրություն, վերը նշված հարաբերակցությունը կարող է հասնել 1:12-ի: Ավելին, միաշերտ սալահատակ արտադրելու դեպքում անհրաժեշտ է ավելի շատ ցեմենտ՝ համեմատաբար կոպիտ մակերեսը հարթեցնելու համար:

9. Ծովային ավազի օգտագործումը որպես հումք

Ծովային ավազները կարող են օգտագործվել միայն որպես նյութ՝ խոռոչ բլոկներ պատրաստելիս։ Թերությունն այն է, որ ծովային ավազը պարունակում է շատ աղ և շատ արագ չորանում է, ինչը դժվարացնում է բլոկային միավորներ կազմելը։

10.Դեմքի խառնուրդի հաստությունը

Սովորաբար, օրինակ, վերցնենք սալարկները, եթե երկշերտ բլոկների հաստությունը հասնում է 60 մմ-ի, ապա մակերեսային խառնուրդի հաստությունը կլինի 5 մմ: Եթե բլոկը 80 մմ է, ապա մակերեսային խառնուրդը 7 մմ է: